什么是模压门板 提高木纤维模压门板质量的措施

提高木纤维模压门板质量的措施

木质纤维模压板材是指将木质材料及其加T剩余物加丁.成一定规格 的纤维。再施以一定数量的树脂胶和其它添加剂制成板坯，然后在模具中一次热 压成(饰面或不饰面)具有制品最终形状和规格的板材。只需改变模具形状，就可 以生产出各种造型复杂的产品，其易于适应市场需求的变化，竞争能力强。

纤维模压门板生产工艺流程因原料、质量要求、设备、动力来源、胶 种和生产规模等的不同而不同，但其基本工序一致。

一、纤维制备阶段 1.1原料搭配 原料主要来自林区间伐材、采伐剩余物和木材加工下脚料，其质量是 决定产品质量的重要因素之一。因此要做好原料的搭配，最好是针阔叶材混合使 用，但阔叶材比例一般不超过35%~50%;由于树皮中纤维素比例很小，可溶物比 例很大，会严重影响产品的色泽和强度，所以在湿法生产中受到很大限制，比例 不要超过10%。

1.2木片规格 削片工序制备的木片质量对纤维和产品的质量有很大影响。一般要求 木片尺寸规格统一，以便木片在后续的解纤过程中受热均匀，获得较好的解纤效 果，使纤维的形态保持完好，从而保证中密度纤维板的力学强度等质量指标。根 据实践经验，木片切成长16~30mm、宽15~25mm、厚3~5mm的规格为宜，其绝 对含水率一般要求为35%50%，合格木片所占比例应为70%80%、过大木片为 10%20%、小木片(即碎料)小于5%~15%。

1.3解纤质量 热磨解纤后所得纤维的质量(即纤维的形态)对纤维板质量有诸多影 响，纤维的形态完整与否决定了纤维之间交织能力的大小，从而影响板材的内结合强度。此外，对添加剂(胶粘剂、石蜡等)的施加量、板材的静曲强度、握钉力 等力学强度、板材的耐水性能等都有影响。热磨解纤工艺有两个关键参数：一是 蒸煮温度(蒸汽压力)，一般应保持在155~175T，相当于蒸汽压力0.60.9MPa；
二 是蒸煮时间，在蒸煮温度155-175,一般为3.5分钟。这个温度范围对木片的解纤最 有利，温度过高易使纤维塑化，破坏纤维的自然形态，影响板材的质量；
温度过 低又会使木片软化不足，增加解纤的动力消耗。蒸煮时间的长短同样也影响解纤 的效果、纤维的形态以及解纤的动力消耗，一般应根据树种的不同和没备的具体 参数来调整蒸煮参数，通过实验对比，找出最佳的工艺方案。

二、施胶阶段 一般是采用热固性树脂胶作为胶粘剂，根据产品的不同用途选取不同 的树脂胶，通常采用的胶种有脲醛树脂胶(UF)、脲醛一三聚氰胺树脂胶(UF-MF)、 酚醛树脂胶(PF)等。施胶量一般为5%20%，增大施胶量将提高制品的静曲强度和 握钉性能，但同时也增加了产品的成本；
施胶量太小，则会造成木纤维单位面积 得胶量少，胶合性能变差(特别是握钉性能)，精确控制施胶量是使产品质量保持 稳定的重要措施。胶粘剂是引起预压后模坯膨胀的唯一原因。胶粘剂的种类、性 质(粗黏性等)、用量等均直接影响模坯膨胀量。

三、预压成型阶段 3.1铺装 模压制品的铺装和预压是在一道工序、一台机床、同一只模具内完成 的，对预压后的模坯不再进行任何加工，而是直接进行热压，因此板坯的铺装对 板坯质量的均衡起着关键作用。铺装时要求纤维不结团、无胶块；
板坯的厚度随 产品形状而异，要求厚度和密度均勻，即在纵、横方向上平面密度偏差要符合要 求。板坯质量均衡对成品品质影响显著，一般要求偏差为±5%，要求较高的生产 厂家有的达到了±2%。平面密度偏差越小。压制成的板材内部各项应力越均衡， 板材的尺寸越稳定，不易产生翘曲变形等缺陷，也有利于进行各种方式的加工。

铺装质量不好经常会导致产品出现鼓泡、边缘缺陷、尺寸稳定性和二次加工效果 差等不良后果。

3.2预压 预压的目的主要是使板坯密实，具有一定强度，以防止在搬运过程中 发生断裂或边缘散塌。排出板坯内部空气，防止热压时水分急速溢出，避免制品出现分层和鼓泡现象。一次模压制品大多采用先预压成毛坯再进行热压的工艺。

预压后毛坯的强度必须能够满足其后的脱模、运输和装模热压等工段操作的要求。

一般的经验数据是，当预压后的板坯髙度为板材名义厚度的810倍时，板坯的密 实度即可符合要求，预压前的板坯铺装高度大约为板材名义厚度的2530倍。

四、热压模压阶段 模压板材在热压时板坯被密封在模具的型腔内。板坯受热而汽化的水 分无法向外扩散到大气中，只能依靠几只小的排气螺栓或从模具数量较少的排汽 孔中排出，因此水分较难排除。这是导致模压板材在热压工序中分层和鼓泡现象 严重，废品率高的主要原因。解决热压时水分排除困难的方法有以下几种：
①降低板坯含水率。板还含水率对热压过程有显著影响。水分可增加 纤维的可塑性和导热性，含水率太高或太低都可能导致板材鼓泡和分层。降低拌 胶纤维含水率，在达到制品所要求物理力学性能的前提下。适当降低施胶量和提 高胶粘剂浓度都能在很大程度上减少水分的带人，而且还可以减小预压后模坯的 膨胀量，缩短热压周期，从而提高生产率，降低成本。

②延长热压周期。鉴于热压时水分可扩散面积过小，为使水分尽量排 出，可适当延长热压周期(不宜少于10分钟)，但延长热压周期将导致生产率和板 坯表面装饰质量下降，严重时表面还会产生碳化。通过降低热压温度可以协调各 因素之间的关系，但热压温度不应超过〗80T，否则热压温度下降又会导致温度 梯度和压力梯度减小，使水分汽化及扩散速度相应减慢。可见，在延长热压周期 的同时必须充分考虑这些因素的交互作用。

③调^热压曲线。为使板坯的水分充分排除，可将热压曲线融人呼吸 式的干燥方式，合模将压力上升到最大值后保持一段时问，板坯内部各部分温度 上升到一定值，胶也得到一定程度的固化，然后急速释压至零并开启模具，引起 板坯内水分急剧汽化，大量排出，这称为“压力释放”，这样重复操作12次，以便 模坯中的水分在模具开启之际充分排出。将压力再次上升到最大值并保持二小段 时间，随后再缓慢降压直至为零，上、下模开启。这种形式的压力操作程序有助 于消除分层和鼓泡现象，降低热压工序的废品率。

五、后期处理阶段 热压出来的毛板温度较髙，必须经过冷却处理，把板温降到60T以下。主要作用是消除残留的游离甲醛，另外还能减小板材上下表面的温差，以免引起 翘曲变形。冷却处理一般包括两个方面：一是采用冷却翻板机，通常配有吸气罩 和排气风机，进行强制冷却；
二是进行堆置IT存，自然通风48-72小时，主要是 降温，同时进行调质(湿)平衡处理，平衡板内的含水率。

六、小结 通过生产调查和对生产经验总结，提出上述若干措施。减小了板材变 形，提高了板材的优级品率，取得了明显的效果。

刘晓旭 (作者单位：北方重工集团公司）